Wie wird ein Katana hergestellt?

Die Herstellung eines echten traditionellen japanischen Schwertes kann mehrere Monate dauern. Ein Katana ist für seine Schönheit, Schärfe und Stärke bekannt und es steckt viel dahinter, es so zu machen. In der japanischen Geschichte hat dieses Schwert eine sehr wichtige Rolle in der Kultur gespielt.

Aber wie genau macht ein Meisterschmied ein solches Schwert stark, scharf und schön anzusehen?

Das Schmieden eines Katana ist fast eine handwerkliche Arbeit mit mehreren Schritten. Es beginnt mit vielen von den Schmieden eingerichteten Ritualen mit einem Shinto- Altar, auf dem Gebete und Reinigungen verrichtet wurden, bevor mit der eigentlichen Handwerksarbeit begonnen wurde.

Hier erklären wir Ihnen, wie dieser Prozess mit den verschiedenen Schritten ablief.

Phase 1: Kitae oder Schmieden des Stahls

Der Stahl der Klinge besteht aus Tamahagane , das aus Eisenerz und Holzkohle gewonnen wird. Die Schmiede haben viel Arbeit, um dies herzustellen. Dieses Eisen wird aus schwarzem Eisensand ( Satetsu ) gewonnen, indem er in einem Tatara (traditionellen Ofen) auf eine sehr hohe Temperatur von etwa 1400 Grad erhitzt wird. Das Ergebnis dieses Prozesses und der Mischteile ist der traditionelle japanische Stahl oder Tamahagane . Tamahagane (玉鋼) bedeutet Tama oder kostbar und Hagane ist Stahl. Jeder Schmied hat seine eigenen Vorlieben für eine bestimmte Zusammensetzung und sorgt dafür, dass die Schwerter ein ganz eigenes, einzigartiges Aussehen haben.

Tatara -Stahl ist sofort für die Herstellung eines japanischen Schwertes geeignet. Der Tatara- Stahl ist Kera mit großen Schwankungen im Kohlenstoffgehalt. Für die Katana- Klinge werden verschiedene Stahlsorten ausgewählt, um der Klinge optimale Festigkeit und Flexibilität zu verleihen. Im Kern wird Hocho-Tetsu ( Shingane ) aus kohlenstoffarmem Stahl verwendet . Für das Äußere wählen die Schmiede die Teile mit hohem Kohlenstoffgehalt ( Kawagane ) aus, damit sie möglichst stabil sind und mit einer scharfen Kante geschärft werden können.

Ein japanischer Schmied erhält schließlich einen Block Rohstahl oder Tamahagane und schmiedet ihn zu einer Katana- Klinge. Der Schmied erhitzt, hämmert und faltet diesen Stahlblock, um ihm die richtige Struktur und Form zu verleihen.

Zuerst wurden die Tamahagane- Stücke zerkleinert und in Wasser abgeschreckt. Dann wurden diese in kleine flache Stücke gebrochen.

Der Schmied fertigte eine Art Waffel mit Griff an, um ein Teko (Schmiedewerkzeug) herzustellen , mit dem der Stahl in eine Grundform geschmiedet werden konnte. Die gestapelten Tamahagane wurden zum Schutz mit Asche und Lehm bedeckt. Dieses wurde in einem Ofen erhitzt und herausgehämmert. Um den Kohlenstoffgehalt gleichmäßig zu verteilen, wurde der Stahl gefaltet, wodurch auch die Verunreinigungen verschwanden.

Das Tamahagane wurde gefaltet, während es glühend heiß aus dem Ofen kam, indem man in der Mitte eine Kerbe machte und es der Breite und der Länge nach faltete. Dies geschah normalerweise 6 bis 8 Mal. Außerdem machten die unterschiedlichen Härten in den Schichten den Stahl durch das Falten härter.

Dieses grundlegende Schmieden oder Shita-gitae wurde vom Tosho ( Yokoza , Meister) und seinem Schüler ( Sente , Helfer) durchgeführt, die gemeinsam den Stahl, aus dem die Klinge geschmiedet wurde, heraushämmerten.

Der Zweck des Faltens der Katana -Klinge

Tamahagane Kohlenstoff . Ein zu hoher Kohlenstoffgehalt führt dazu, dass der Stahl schnell reißt, da er zu hart und damit spröde ist. Die Meisterschmiede überprüften mit ihren Augen, ob der Stahl die richtige Menge Kohlenstoff enthielt, was die Schwertherstellung fast zu einer Kunst macht. Durch mehrmaliges Falten entstehen auch Ji-Hada oder Oberflächenmuster wie Itama oder Masame . Ein Schmied wird diese Technik von Tsumi anwenden Wakashi (Stapeln und Erhitzen), um verschiedene Proben zu erhalten.

Nach dieser Phase werden vier Stahlsorten mit unterschiedlichem Kohlenstoffgehalt ausgewählt: Shingane ( Mittelmetall ), Munegane (Rückseitenmetall), Hanokane (Randmetall) und Gawagane (Seitenmetall).

Letztendlich werden alle diese Stahlsorten zusammengeschmiedet, wobei die unterschiedliche Härte und Flexibilität der Teile dafür sorgt, dass die Stahleigenschaften in dieser Rohform des Samuraischwerts optimal genutzt werden . Anschließend wird der Teko entfernt , der als eine Art Lutscherstiel diente .

Wie schon oft erwähnt, ist Schmieden eine wahre Kunstform und die verschiedenen Techniken wie Karajime oder Kaltschmieden ein wahres Handwerk. Mit einem leichten Hammer oder Kozuchi werden die Formen grob aufgetragen und die Shinogi- Linie erscheint und ein gerades Schwert und die richtigen Proportionen sind gewährleistet.

Beim Sunobe (Wärmeschmieden) nimmt die Klinge noch mehr Form an und dieser Stahl wird sorgfältig mit einem Kozuchi (Hammer) herausgehämmert. Die Schwertklinge nimmt nun durch Hitzeschmieden ( Hizukuri ) wirklich Gestalt an, wobei Mune (Rücken) und Hirachi geschlagen werden, um die Länge und die Klinge auf die richtige Dicke zu bringen. Man kann jetzt deutlich sehen, wie sich Shinogi , Shinogi-ji , Nakago und Kissaki langsam entwickeln.

Phase 2: Yaki-ire oder Härten

Als Vorbereitung für Yaki-ire oder das Schrecken der Klinge ins Wasser wendet der Schmied nun Tsuchioki an . Jeder Schmied hat dafür sein eigenes Rezept, das dem Schwert auch den ansprechenden Hamon verleiht . Die meisten Schmiede verwenden eine Tonschicht ( Yakibsuchi ) und bedecken damit die Katana- Klinge. Yakibsuchi ist eine geheimnisvolle Mischung aus Wasser, Ton, Asche und anderen Zutaten. Jeder Schmied hält die Rezepte oft geheim. Diese Yakibsuchi werden auf die gesamte Blattoberfläche aufgetragen, entlang der Mune oder Wirbelsäule dicker und auf der Ha oder dem Schnitt viel dünner.

Dies ist ein sehr schwieriger und äußerst wichtiger Aspekt des Katana- Herstellungsprozesses. Die harte Kante sorgt dafür, dass es sehr scharf geschärft werden kann, das Schwert insgesamt jedoch nicht so leicht zerbricht.

Während des Yaki-Ire verdunkelt der Tosho die Werkstatt, damit er die Farbe des Schwertstahls deutlich sehen und beurteilen kann. Hier entsteht das eigentliche Handwerk und die Kunst der Schwertherstellung, denn der Schmied muss die Temperatur des Stahls anhand der Farbe des Stahls bestimmen, damit das Härten erfolgreich ist.

Der Schmied wird hierfür oft die Dämmerung wählen, damit alles gut sichtbar ist.

Die Klinge mit Tsuchioki wird erneut im Holzkohlefeuer ( Hodo ) auf etwa 800 Grad glühend erhitzt . Sobald der Katana -Schmied die richtige Stahlfarbe bestimmt hat, wird die Klinge schnell in Wasser getaucht, der Stahl kühlt schnell ab und die Klinge verzieht sich leicht. Beim Yaki-Ire ist die Kante der Katana- Klinge nach unten gedreht und die Klinge ist horizontal.

Tosho nach diesem Vorgang die Yakiba mit einem groben Schleifstein auf mögliche Risse . Die Oberfläche des Katana ist mittlerweile sehr hart und diese Phase wird Martensit genannt .

Der Zweck des Tsuchioki besteht nun darin, dafür zu sorgen, dass die Rückseite weniger schnell auskühlt als die Katana- Kante, da sie geschützt und mit der feuerfesten Tonschicht versehen ist, die sie flexibler hält. Auch die Schneide der Katana- Klinge wird durch die schnelle Abkühlung sehr hart.

Außerdem ist jetzt der Hamon zum Vorschein gekommen und die ganze Hataraki oder Lebendigkeit in der Schwertklinge. Mit etwas Wissen über japanische Schwerter kann man nun nichts oder gar nichts entdecken . Aufgrund der feinen kleinen Linien in der Probe ähnelt Nioi dem Duft.

Die Eigenschaften, die man auf der Oberfläche eines Schwertes finden kann, tragen oft zur Schwertschule bei, in die man ein Katana einordnen kann , und sind Teil seiner Signatur.

Bevor ich Meisterschmied wurde

Fae 3: Polieren der Katana- Klinge

Der Togishi ist ein professioneller Schwertpolierer und eine besondere Handwerksform. Diese Polierer tauchten erstmals in der Kamakura- Zeit (1185–1333) auf. Schon den japanischen Samurai- Kriegern war es wichtig, ihre Waffen in gutem Zustand zu halten und sie daher gut zu pflegen.

Während der Edo-Zeit wurde das Polieren zu einer Kunst im Togukawa- Clan. Der Zweck des Togshi besteht darin, das Design, die Qualität und die Schönheit des Blattes hervorzuheben. Die älteren antiken Nihonto wurden oft mit drei Steinarten poliert, während der Edo-Zeit wurden jedoch normalerweise sieben Poliersteine verwendet.

Beim Ji-Togi werden die Unregelmäßigkeiten der Klinge entfernt. Danach beginnt das eigentliche Polieren oder Shiage . Dieses Polieren ist ein langwieriger Prozess, der leicht mehrere Wochen dauern kann. In dieser Phase können Sie ein Schwert völlig ruinieren, indem Sie die Geometrie der Klinge zerstören und sie damit unbrauchbar machen.

Dieser Prozess besteht aus zwei Phasen: dem Shitaji Togi oder Basislack und Shiage Togi oder Endpolitur .

Im Shitaji Außerdem liegt der Schwerpunkt auf der Geometrie der Schwertklinge und der vollständigen Ausrichtung der Klinge. Die Meisterschmiede arbeiten mit Wasserpoliersteinen, deren Körnung immer feiner wird. Diese entfernen stets die Kratzer vom vorherigen Stein, sodass diese letztendlich für das Auge nicht mehr sichtbar sind.

Es gibt auch Kunststeine, mit denen Polierer heute arbeiten, diese werden jedoch nur in der Grundphase verwendet, da das Endergebnis weniger schön ist. Manche Steine sind sehr selten und daher äußerst wertvoll.

Beim Finish oder Shiage - Togi werden alle Abschnitte oder Teile des Blattes sorgfältig untersucht und bearbeitet. Die Linie Kissaki mit Yokote wird mit Nugui vorgezogen .

Der Hamon ist nun deutlich mit einem Stil akzentuiert, den der Schmied beurteilt, ob er für dieses Katana geeignet ist . Ein häufig verwendeter Stil ist die Verwendung von Hadori- Steinen, wodurch der Hamon eine hellere Farbe erhält und klare Akzente setzt. Mit dem berühmten Sashikomi Im Nugui- Stil ist der gesamte Hamon mit dem Hazuya- Stein bearbeitet. Der nächste Stein ist der Jizuya , der das Hada sichtbarer machen wird . Dadurch erhält der Hamon eine schöne helle Farbe.

Bei japanischen Schwertern ist der Rücken oder Mune und Shinogi-ji oft hochglanzpoliert, während der Mittelteil und das Ha oder die Kante oft mattiert sind.

Schritt 4: Zusammenbau des Katana

Nach all diesen Schritten ist es nun an der Zeit, das Katana vollständig zusammenzubauen . Der Griff oder die Tsuka besteht aus einem Holzkern, der von Shagreen mit einer engen Ito oder Umhüllung aus Seide, Baumwolle oder Leder umgeben ist. Die Zange oder Nakago wird in diesem Griff mit zwei Mekugi in den Öffnungen der Zange fest befestigt. Alle Teile des Koshirae sind gefertigt , wie Menuki , Fuchi und Kashira , was dem Schwert sein ganz eigenes, einzigartiges Aussehen verleiht. Das Habaki wird speziell nach Maß gefertigt, damit die Klinge richtig in der Scheide oder Saya platziert werden kann. Dieser ist aus Holz gefertigt und wunderschön lackiert. Viele Samuraischwerter werden zunächst in Shira -Saya geliefert, wo die Klinge sicher aufbewahrt werden kann.

Die Herstellung eines Katana ist ein komplexer Prozess, der von echten Handwerkern durchgeführt wird und ein Schwert schafft, bei dem Kunst und Waffe zusammenkommen. Die Schmiede sind Teil einer jahrhundertealten Tradition, in der das Schwert „die Seele des Samurai “ darstellt.